El moldeo por soplado es el proceso de formar un tubo fundido (denominado parisón o preforma) de material termoplástico (polímero o resina) y colocar el parisón o preforma dentro de una cavidad del molde e inflar el tubo con aire comprimido, para que tome la forma de la cavidad y enfriar la pieza antes de sacarla del molde.
Cualquier pieza termoplástica hueca puede moldearse por soplado.
Las piezas no se limitan solo a las botellas, donde hay una abertura y generalmente es más pequeña en diámetro o tamaño que las dimensiones generales del cuerpo. Estas son algunas de las formas más comunes que se utilizan en los envases de consumo, sin embargo, existen otros tipos típicos de piezas moldeadas por soplado, que incluyen, entre otras:
- Contenedores industriales a granel
- Césped, jardín y artículos para el hogar
- Suministros y repuestos médicos, juguetes
- Productos para la industria de la construcción
- Piezas automotrices bajo el capó
- Componentes del aparato
Procesos de fabricación de moldeo por soplado
Hay tres tipos principales de moldeo por soplado:
- Moldeo por extrusión-soplado
- Moldeo por inyección y soplado
- Moldeo por inyección, estirado y soplado
Las principales diferencias entre ellos son el método de formación del parisón; ya sea por extrusión o moldeo por inyección, el tamaño del parisón y el método de movimiento entre el parisón y los moldes de soplado; ya sea estacionario, de transporte, lineal o rotativo.
En el moldeo por extrusión-soplado (EBM), el polímero se funde y la masa fundida extruida sólida se extruye a través de una matriz para formar un tubo hueco o parisón. Luego se cierran dos mitades de un molde enfriado alrededor del parisón, se introduce aire a presión a través de un alfiler o aguja, inflándolo en forma de molde, produciendo así una parte hueca. Una vez que el plástico caliente se ha enfriado lo suficiente, se abre el molde y se retira la pieza.
En EBM hay dos métodos básicos de extrusión, Continuo e Intermitente. En continuo, el parisón se extruye continuamente y el molde se mueve hacia y desde el parisón. En Intermitente, el plástico es acumulado por la extrusora en una cámara, luego se fuerza a través del troquel para formar el parisón. Los moldes suelen estar estacionarios debajo o alrededor de la extrusora.
Ejemplos del proceso continuo son las máquinas lanzadera de extrusión continua y las máquinas de rueda giratoria. Las máquinas de extrusión intermitente pueden ser de tornillo alternativo o de cabezal acumulador. Se consideran varios factores al seleccionar entre los procesos y el tamaño o modelos disponibles.
Entre los ejemplos de piezas fabricadas mediante el proceso de EBM se incluyen muchos productos huecos, como botellas, piezas industriales, juguetes, automoción, componentes de electrodomésticos y embalajes industriales.
Con respecto al proceso Injection Blow Systems (IBS), el polímero se moldea por inyección en un núcleo dentro de una cavidad para formar un tubo hueco llamado preforma. Las preformas giran sobre la varilla del núcleo hasta el molde de soplado o moldes en la estación de soplado para ser infladas y enfriadas. Este proceso se usa generalmente para hacer botellas pequeñas, generalmente de 16 oz / 500 ml o menos con rendimientos muy altos. El proceso se divide en tres pasos: inyección, soplado y expulsión, todo realizado en una máquina integrada. Las piezas salen con dimensiones de acabado precisas y son capaces de mantener tolerancias estrictas; sin material adicional en la formación, es altamente eficiente.
Ejemplos de piezas de IBS son botellas farmacéuticas, piezas médicas y envases de cosméticos y otros productos de consumo.
Moldeo por inyección, estiramiento y soplado (ISBM) el proceso de moldeo por inyección, estiramiento y soplado (ISBM) es similar al proceso IBS descrito anteriormente, en que la preforma se moldea por inyección. A continuación, la preforma moldeada se presenta al molde de soplado en un estado acondicionado, pero antes del soplado final de la forma, la preforma se estira tanto en longitud como radialmente. Los polímeros típicos utilizados son PET y PP, que tienen características físicas que se mejoran con la parte de estiramiento del proceso. Este estiramiento le da a la pieza final propiedades de resistencia y barrera mejoradas con pesos mucho más livianos y mejores espesores de pared que IBS o EBM, pero no sin algunos límites, como contenedores manipulados, etc. Un paso y Dos pasos proceso.
En el Un paso Tanto la fabricación de preformas como el soplado de botellas se realizan en la misma máquina. Esto se puede realizar en máquinas de 3 o 4 estaciones, (Inyección, Acondicionamiento, Soplado y Eyección). Este proceso y el equipo relacionado pueden manejar volúmenes pequeños a altos de botellas de diferentes formas y tamaños.
En el Dos pasos proceso, el plástico se moldea primero en la preforma utilizando una máquina de moldeo por inyección separada del moldeador por soplado. Estos se producen con los cuellos de las botellas, incluidas las roscas en el extremo abierto de la preforma hueca del extremo cerrado. Estas preformas se enfrían, se almacenan y luego se introducen en una máquina de moldeo por soplado y estirado con recalentamiento. En el proceso de recalentamiento y soplado en dos pasos, las preformas se calientan (generalmente con calentadores infrarrojos) por encima de su temperatura de transición vítrea, luego se estiran y se soplan con aire a alta presión en los moldes de soplado.
El proceso de dos pasos es más adecuado para volúmenes muy altos de contenedores, de 1 litro o menos, con un uso muy conservador de resina que proporciona una gran resistencia, barrera a los gases y otras características.